В майстерні накопичуються шматки поламаних полотен до слюсарних ножівок.
Їх можна використати для саморобних інструментів.
З шматків 30-40 мм можна виготовляти косі різці для тригранно-виїмкового різьблення. Товщина такого ножа дозволяє зрізувати елементи на деревині практично без сколів.

Диски з деревинних конструкційних матеріалів можна використовувати у багатьох виробах або, навіть, самостійно. Наприклад різьблені мініатюри на дисках.
Виготовити круглий диск з фанери, масиву деревини, ДВП достатньо проблемно. Лобзиком можна надати лише приблизної форми. Ручне шліфування згладить нерівності, але все рівно диск не набуде бажаної форми.
Пропоную два простих шляхи отримання дійсно круглих дисків з використанням токарно-гвинторізного верстата.

Виготовляємо два допоміжних диски (2,3) з 10-12 мм фанери діаметром до 100 мм (розмір залежить від розміру майбутніх дисків мінус 10-15 мм). На одну із сторін наклеюємо наждачний папір із зернистістю 40...80 одиниць.

Процес електрокарбування за наявності пристрою та навичок малювання дуже простий та продуктивний.
Про саморобний пристрій можна прочитати тут.
Ознайомитися попередньо з технологією електрокарбування (відео) можна тут.
Зупинимося на технологічних етапах електрокарбування.

Цікаве відео про можливість продовження строку служби наждачного паперу в дискових пристосуваннях для шліфування.
Дивимося.

Під час нарізання різьби одним з основних моментів є положення плашки відносно осі стрижня. Якщо осі обертання плашки та стрижня співпадають, то різьба буде якісною, без перекосів.
Учням 8 класів без певного досвіду важно це зробити.
Пропоную два рецепти.

Традиційно виготовлення кріпильних виробів типу гвинт виконують учні 7 класу на токарних верстатах.
Учитель з Росії Видревич А. Б. пропонує виготовляти гвинти за допомогою іншої технології - деформації тиском. Іншими словами потайну головку гвинта виконують розклепуванням.
Для виконання поставленого завдання використовують пристосування з державок промислових токарних різців але ні в якому разі звичайний прокат. Він пластичний і ресурс пристосування буде дуже малим. Для виготовлення гвинтів можна взяти шматки дроту або цвяхів діаметром 6 мм з припуском 4-5 мм на формування головки.

Фрезерування за шаблоном використовують при виготовленні декілька деталей з криволінійним контуром (арка рамки, стінки тощо). Використання шаблона забезпечує високу якість деталей.
Починають виготовлення шаблону з картону або цупкого паперу. На папір наносять криволінійний контур за кресленням, сіткою, зображенням. При виготовленні шаблона потрібно враховувати діаметр підшипника фрези. Мінімальні радіуси контуру повинні бути не менші за діаметр підшипника або, навіть, трохи більшими. Отже вирізуємо шаблон. Прямолінійні ділянки шаблону краще вирізувати шпалерним ножем під лінійку, криволінійні ділянки обережно ножицями.
Паперовий шаблон приклеюємо на основу. Для основи беремо фанеру, а при невеликій кількості деталей (максимум 10 штук) можна використати ДВП. При використанні ДВП необхідно враховувати що при фрезеруванні твердої деревини тиск на кромки шаблона більший, волокна зминаються. Отже точність та якість роботи може бути невисокою.
Для шаблону можна використати також МДФ. Обрізки вагонки або ламінованої підлоги якнайкраще підходять. МДФ щільніший та товстіший за ДВП, отже для підшипника краща опора та більш довговічний шаблон.
Після наклеювання та висихання випилюють контури шаблона лобзиком або електролобзиком. Припуск при випилюванні становить не менше 1 мм.
Наступна операція – шліфування криволінійної поверхні шаблону. Використовують циліндричний барабан з шліфувальною шкуркою на тканинній основі. Барабан можна виготовити самостійно на токарному верстаті. Виточують стрижень та дерев'яний циліндр. В циліндрі свердлимо наскрізний поздовжній отвір та одіваємо на стрижень. Фіксуємо пристосування за допомогою гайки та шайби. На циліндр наклеюємо шліф шкурку з зернистістю Р80 за допомогою клею «Момент» або подібного. Вставляємо пристосування в свердлильний верстат. І на високих обертах виконуємо шліфування. Кут між столом та віссю пристосування повинен бути 90 градусів. Перевіряємо на відходам шляхом пробного шліфування.
Шаблон накладаємо на підготовлену заготовку та обводимо контури. Випилюємо з припуском 1-2 мм.

Правила загострення свердла.
Стаття з журналу "Наука и жизнь" про правила та секрети загострення свердел для різного виду робіт.
Показана будова свердла. Доступно пояснений поняття "задній кут".
Даються професійні поради з технології загострення та контролю якості загострення свердел.

Зачищене і знежирене місце пайки покривають за допомогою паяльника тонким шаром каніфолі, а потім відразу ж натирають таблеткою анальгіну (бенальгіну).

Виточити дерев'яну кулю не просто.
Для досягнення позитивного результату необхідно мати певні пристосування та навички.